近三年，东华链条的综合能耗(吨标准煤)逐年降低，从2008年的8002吨降到目前的5678吨；工业增加值(万元)三年来分别为13301、9144、13965（今年前9个月）。
为了处理热处理、冷轧酸水，东华链条先后建造了三座污水处理站，每天处理废水1020吨，处理后的水达到国际一级排放标准并全部回用，每年可节约用水36.72万吨，每年可节约费用82.62万元。

东华链条新厂区总共118亩，所有车间全部是钢架式标准厂房，在现场，记者看到这些全新的厂房顶棚上有一排排气扇。与很多厂房的排气扇不同，东华厂房上的排气扇设计更环保更科学，即使在没有风的情况下，顶棚的风扇也能自转，起到排气的作用。

这只是东华链条节能最微小的一个细节。在链条的生产过程中，销轴、滚子、套筒等链条零件的热处理是非常重要的一个环节，通过热处理转炉的渗碳淬火，这些链条配件的表面硬度增加2倍，拉力可以增加4到5倍。

以前，东华链条的老式转炉全部是手工操作，不但增加了大量人工，而且在操作过程中容易出现效率低下的情况，如配件进出转炉时温度高低不一，全体熔度不均匀等。后来，公司引进一套微机炉温控制系统，所有转炉全部实现了智能化操作，不但节约了大量人力，效率也提高了10%。

在东华链条，每年都要花上巨资更新设备。今年以来，公司投入2000多万元，引进了两条网带炉。网带炉的好处不但是将效能提高了3倍，更主要的是让以前真空炉所产生的废水废盐实现了循环利用，每个真空炉每年减少了几十吨废水的排放量。

不过，这并不是让东华人最为津津乐道的。东华链条在节能上最大的特色，就是通过维修升级老设备，达到最大程度的节能降耗。记者来到零件加工车间。在大约500多平方米的车间里，70多台八角“铁皮怪兽”在全力运转着。据介绍，这些长约2米、高1.5米的铁皮滚筒，主要功能就是去除各种零件的表面氧化皮和毛疵，让零件的表面更加光滑。

据介绍，以前，滚筒都是6个角的，而且主要原料是用黄沙。在运行过程中，经常会出现零件加工质量不均，黄沙也会产生耗能较高的问题。后来，公司将滚筒由6个角改成8个角，顿时容量增加了3倍，而且在原料上选择了废砂轮来替代黄沙，实现了产业链上的循环利用，单位节能增加了300%。